خرابی در ماشین آلات صنعتی میتواند باعث توقف غیر منتظره, ضرر تولید و حتی آسیب شود. در این مقاله میخواهیم به برخی موارد رایج علل ایجاد خرابی در ماشین آلات صنعتی نگاهی انداخته و راههای مقابله با آن را بررسی نماییم.
تولید کنندگان بایستی نسبت به رایج ترین نقاط شکست آگاه باشند تا از چنین خرابیهایی جلوگیری کنند یا برنامه ای برای زمانی که این خرابیها اتفاق بیافتند, داشته باشند. در این مقاله, به ۵ ناحیه متمرکز برای مقابله با چالشهای تولید, می پردازیم.
بلبرینگ
بلبرینگ ها عضوی از هر ماشین متحرک بحساب می آیند. آنها با کاهش اصطکاک بین قطعات متحرک, اجازه چرخش آرام را می دهند. در ماشین آلات صنعتی بزرگ, بلبرینگ میتواند منبع اصلی مشکلات بشود. اگر بدرستی نگهداری نشود, آنها فرسوده شده و در طول زمان می شکنند. بلبرینگ ها با درجه بندی گوناگونی برای ظرفیت بار و محدودیتهای حرکتی (معمولا بعنوان دور بر دقیقه) عرضه میشوند. بدون این اطلاعات, انتخاب نوع صحیح بلبرینگ برای یک ماشین, تقریبا غیر ممکن است.
بلبرینگ های ماشین آلات صنعتی با درجه بندی بار سنگین و حد سرعت پایین برای بدست آوردن عملکرد بهینه در رنج وسیعی از کاربردها در پروسه های تولید, ساخت و ساز, تولید نیرو, معدنکاری, پالایشگاههای نفت و گازو دیگر صنایعی که تجهیزات سنگین بدون توقف نیاز دارند, طراحی میشوند. این قطعات معمولا از بلبرینگهای با ظرفیت متوسط استاندارد گرانتر هستند اما این هزینه اضافی, کنترل کیفیت بهتر در طول عمر آنها را تضمین میکند.
برخی از مشکلات رایج مربوط به بلبرینگها عبارتند از:
- صداهای اضافی هنگامی که ماشین کار میکند.
- قیرپاچ کردن بلبرینگ
- خرابی سطحی روی شفت
- ساییدگی و پارگی نرمال در طول زمان
این مسائل اغلب به کاهش بهره وری و در صورت عدم رسیدگی نهایتا منجر به خرابی میشود. برای شناسایی و رفع مشکلات بلبرینگ در ماشین آلات صنعتی, بازرسی های منظم و نگهداری را انجام دهید و مطمئن شوید بلبرینگ ها بخوبی روغن کاری شده باشند. بهتر است که این کار را به متخصصاننی که در خصوص شناسایی مسائل بلبرینگ آموزش دیده اند و دانش کافی دارند, بسپارید تا آنها را درست تعمیر کرده و از توقف جلوگیری کنند.
الکتروموتور
بعضی از مهندسین, موتورها را بعنوان ستون فقرات هر ماشینی در نظر میگیرند. آنها انرژی الکتریکی را گرفته و نسبت به نوع موتوری که استفاده میشود, به حرکت چرخشی یا حرکت خطی تبدیل میکنند. بسیاری از موتورها برای کار در مدت طولانی در شرایط نرمال طراحی می شوند.
با این وجود, اگر موتورها در طول زمان دچار استهلاک شوند, همه چیز میتواند اشتباه باشد. وقتی یک موتور خراب میشود, کل سیستم در خطر است چرا که نیروی لازم برای عملکرد درست را از دست میدهد. عوامل مختلف میتواند باعث خرابی موتور شود:
- داغ شدن بیش از حد: اگر یک موتور بیش از حد داغ شود, طول عمر آن کاهش می یابد و میتواند براحتی خراب شود. این مورد اغلب موقعی پیش می آید که سیستم هنگام کار, اضافه بار داشته باشد. دمای موتور برای ادامه کار بسیار بالا میرود و عموما در مدت کوتاهی خراب میشود.
- روغن کاری ضعیف: علت دیگر توقف یا خرابی میتواند بخاطر نبود روان کننده داخل موتور باشد. بسیاری از موتورها از روغن بعنوان منبع اصلی برای کاهش اصطکاک بین قطعات داخلی استفاده میکنند تا عملکرد روانی داشته باشند. اگر سیستم فاقد روان کننده باشد, میتواند منجر به خرابی دائمی یا آسیب برخی از قطعاتش شود.
- نصب نادرست: روش صحیح برای نصب یک موتور, داخل یک محیط ضد گرد و غبار با تمامی اتصالات آن در محل درست می باشد. این امر باعث جلوگیری از نفوذ آلودگی به موتور شده و همچنین لرزشهای موتور را که باعث فرسایش آن میشود, کاهش می دهد.
- تهویه نامناسب: تهویه یکی دیگر از فاکتورهای مهم هنگام نصب موتور بشمار می رود. گرد و غبار, آلودگی و خرده آشغال, اگر داخل موتور شوند, دشمنان عملکرد سیستم هستند زیرا گرد و غبار میتواند باعث داغ شدن بیش از حد یا اتصال کوتاه موتور شود که در نهایت به سوختن سریع آن منجر میشود. موتور بایستی از جریان هوا تا حد امکان بدون اثرگذاری در عملکرد آن, ایزوله شود
- نبود نگهداری: یک موتور غفلت شده میتواند علت خرابی زودرس شود. اگر روغن کاری نشود, درست تمیز نشود یا در زمان لازم تعویض نشود, میتواند بهره وری و طول عمر خود را از دست بدهد. نگهداری یک سیستم به این معناست که برای مشکلات احتمالی که در طول عملکرد عادی رخ می دهند, چک شود تا از توقف آن جلوگیری شود.
سیستمهای هیدرولیک
سیستمهای هیدرولیک برای تحریک, بلند کردن, حرکت دادن و جانمایی قطعات صنعتی بکار می روند. آنها قدرتمندند اما باید تمیز نگهداشته شوند و از خرده آشغالها پاک شوند تا درست عمل کنند. برای کارکرد درست یک سیستم هیدرولیک, باید قطعات بخصوصی از قبیل منبع نیرو (معمولا یک الکترو موتور), پمپ یا روش تغذیه مایع دیگر روی ماشین آلات صنعتی موجود باشند.
برخی از سیستمهای هیدرولیک صنعتی عمومی شامل جکهای هیدرولیک, سیلندر و پرس هم می باشند. وقتی این سیستمها از کار می افتند, نتیجه میتواند بسیار جدی باشد. آسیبهای از قطعات شکسته شده یا جدا شده و خرابی تجهیزاتی که تعمیر آنها هزینه بر خواهند بود فقط بخشی از نتایج احتمالی هستند. خرابی سیستم هیدرولیک اغلب بخاطر موارد زیر اتفاق می افتد:
- نشتی ها (معمولا بخاطر قطعات خراب یا فرسوده اتفاق می افتد)
- انسداد که جلوی عبور مایع یا گاز را می گیرد.
- نگهداری فشار نادرست بعد از تعمیر یا نگهداری باعثب اضافه بار و پارگی سیستم میشود.
- شکستن در فشارها و فلوهای بسیار بالا
وقتی یک ماشین هیدرولیک صنعتی بخاطر هر کدام از موارد فوق از کار می افتد, لازم است تا اپراتور سریعا استفاده از ماشین را متوقف کرده و برای کارکرد مجدد, آنرا بازیابی کند. با سیستم های هیدرولیک صنعتی همیشه باید با احتیاط برخورد شود تا از عملکرد ماکزیمم آن اطمینان حاصل شده و از وضعیتهای خطرناکی که در آنها خرابی ممکن است باعث جراحت شود, اجتناب کرد. نگهداری و بازرسی منظم باید جزوی از روند کار استاندارد برای اپراتورها و ماشین آلات صنعتی در نظر گرفته شود.
تسمه و چرخدنده
چرخ دنده و تسمه از بهترین راهها برای انتقال نیرو از یک محل به محل دیگر بشمار میروند. آنها را میتوانید در تمامی ماشین آلات صنعتی مختلف پیدا کنید. با این وجود, وقتی این قطعات آسیب می بینند, معمولا باید تعویض شوند و باعث توقف ناخواسته می شوند.
در بسیاری از حالات, خرابی تسمه و چرخ دنده در ماشین آلات بخاطر علل مختلفی بوجود می آید:
- داغ شدن بیش از حد باعث می شود چرخ دنده ها باز شده و گیرایی خود را روی تسمه از دست بدهند.
- مواد اولیه نامناسب که برای شرایط سخت در یک محیط صنعتی بکار نمی آیند.
- خرابی یک قطعه (که باعث خرابی کل سیستم میشود) میتواند به استهلاک یا خرابی تولید نسبت داده شود.
- لرزشها که باعث قفل شدن داندانه چرخدنده ها می شود.
- نگهداری نامناسب که منجر به خوردگی یا استهلاک زودرس قطعات متحرک میشود. آن همجنین میتواند بخاطر روغن کاری نامناسب باشد.
- شوک مکانیکی از یک تکان ناگهانی که باعث شود قطعات یک ماشین از جای خود دربیایند, منجر به این میشود که با هم بخوبی چفت نشوند (و حتی خراب شوند)
- خستگی مواد (که غالبا بخاطر ساعات زیاد کارکرد اتفاق می افتد)
- نصب ضعیف (بعنوان نمونه: تسمه های که توسط یک فرد ماهر نصب نشده باشد)
برای اجتناب از مشکلات مرتبط با تسمه و چرخدنده روی ماشین آلات سنگین متحرک یا ماشین آلات صنعتی از تعمیر و نگهداری توصیه شده برای اطمینان از عمر چرخدنده و تسمه ها پیروی کنید. بعنوان یک جایگزین برای استفاده از سیستم چرندنده یا تسمه در یک ماشین صنعتی, سیستم های نیرو سیال میتوانند بعنوان یک گزینه با استفاده از نیروی پنوماتیک در نظر گرفته شوند. این سیستم ها بعنوان سیستم های درایو هیدرولیکی معروفند و میتوانند برای همان منظور بکار گرفته شوند با این تفاوت که بجای قطعات مکانیکی از هوای فشرده برای انتقال نیرو در آنها استفاده میشود.
کاسه نمد و گسکت
کاسه نمد و گسکتها نواحی مشکل آفرین دیگر در ماشین آلات صنعتی سنگین هستند. آنها برای نگهداشتن قطعات متحرک داخل یک ناحیه بخصوص طراحی شده اند اما آنها باید فشار و دمای بسیار زیادی را در لحظه تحمل کنند. وقتی کاسه نمدی خراب میشود, معمولا بخاطر ترک یا سوراخی که در طول زمان بخاطر استهلاک بوجود آمده یا خرابی بوجود آمده در شرایط کارکرد عادی می باشد. گسکتها میتوانند ترکها یا پارگی را پوشش دهند اما اکثر بخاطر دمای بسیار بالا خراب میشوند.
خرابی کاسه نمد و گسکت معمولا بسختی تشخیص داده میشود زیرا کاسه نمدها ممکن است حتی با وجود ترک یا یک سوراخ داخل آن به کار کردن ادامه دهند. بسیاری مواقع این نوع خرابیها بصورت تصادفی موقعی که در حال انجام نگهداری دیگری هستند, شناسایی میشوند. اگر به خراب بودن گسکت یا کاسه نمد در یک ماشین صنعتی مشکوک هستید, بهترین روش, تست کردن آن بوسیله اسپری کردن مقداری صابون مایع روی کاسه نمد یا سطوح اطراف آن است. اگر نشتی در سیستم وجود داشته باشد, باید بتوانید حبابهایی روی آن ببینید.
ماشین سازها عموما تعویض کاسه نمد و گسکت ها را هر دو سال یکبار در شرایط عادی توصیه میکنند. این مدت زمان یک قانون خوبی برای اکثر ماشین آلات می باشد, اما باید با ماشین ساز خود مشورت کنید. اگر خرابی روی کاسه نمد یا گسکت روی ماشین آلات خود مشاهد کردید, هر چه زودتر نسبت به تعویض آنها اقدام کنید. این عمل نه تنها باعث جلوگیری از توقف هزینه بر دستگاه در آینده می شود, بلکه به افزایش طول عمر قطعات سنگین نیز کمک میکند.
نگهداری پیشگیرانه
نگهداری پیشگیرانه منظم برای اجتناب از این مشکلات رایج مرتبط با ماشین آلات صنعتی حیاتی است. ماشین هایی که در شرایط عادی در حال کار نیستند, بایستی حداقل هر ماه یکبار, مورد بازبینی قرار بگیرند در حالیکه ماشینهای که هر روز یا بصورت هفتگی بکار گرفته میشوند, نیاز به بازرسی و روغن کاری بموقع دارند. اندازه گیریهای پیش گیرانه میتواند جلوی فرسودگی قطعات قبل از وقوع آن را بگیرد. اما اگر نشانه هایی از وجود یک خرابی روی ماشین دیده میشود, تنها راه برای اطمینان از سلامت ماشین, تعمیر هر چه سریعتر آنست.
بازرسی بموقع ماشین آلات تان و انجام کارهای نگهداری لازم و بموقع برای اطمینان از کارکرد روان, ایمن و مطمئن آنها برای سالهای متمادی ضروری است.
ترجمه توسط واحد فنی شرکت احسان صنعت پاسارگاد
نویسنده: Jordan McDowell, G&G Hydraulics Corporation